> Amélioration de l’efficacité énergétique des procédés de fabrication,
> Récupération d’énergie et de chaleur,
Utilisation de combustibles moins polluants et d’énergies renouvelables,
> Formation et sensibilisation des salariés sur les lignes de production aux économies d’énergie, …
Au niveau européen, entre 1990 et 2012, l’agroalimentaire a réduit de 27% ses émissions de GES dues à l’énergie (3).
(1) Chiffres clés du climat France et Monde édition 2015, MEDDE-CDC Climat.
(2) Enquête annuelle INSEE sur les consommations d’énergie, 2013.
(3) Agence européenne pour l’environnement, Juin 2014.
Tereos s’est fixé comme objectif d’avoir réduit d’ici 2020, sa consommation d’énergie par tonne de matière première transformée. Le Groupe s’attache également à diminuer son utilisation d’eau et à maîtriser ses rejets en investissant pour limiter les émissions de gaz et optimiser la qualité des eaux. En Normandie, Tereos a initié une démarche de recyclage et d’économie d’eau fondée sur un partenariat avec un incinérateur de déchets ménagers situé à proximité de son site de production. Le site Tereos de Lillebonne produit des protéines de blé et des sirops de dextrose pour l’alimentation humaine, des drêches, riches en énergie et en minéraux pour l’alimentation animale ainsi que du bioéthanol réalisé à partir de résidus de production. A proximité du site de Tereos, ECOSTU’AIR est une unité de valorisation énergétique qui produit de la vapeur à partir de déchets ménagers. Cette énergie renouvelable est composée d’électricité (27 500 MWh par an) mais aussi de vapeur (330 000 MWh par an). L’énergie fournie par ECOSTU’AIR alimente directement le site de Tereos et couvre près de 70% de ses besoins énergétiques. L’émission de 84 000 tonnes CO2/an est également évitée. En outre, l’optimisation des consommations d’eau, le recyclage et réemploi de l’eau tout au long des processus ont permis de réduire les consommations d’eau de 7% par tonne de matière première transformée en 2014-2015 par rapport à l’exercice 2013-2014. Enfin, Tereos valorise également plus de 99% de ses déchets industriels de production en nouvelles ressources matières (cartons, plastiques), organiques (compost) ou énergétiques (bois, déchets industriels banals).
A l’échelle mondiale, les émissions de gaz à effet de serre (scope 1 & 2) du Groupe Bel sont liées pour plus de 50% à la consommation d’énergie fossile et de gaz de ses sites de production, et pour plus de 30% à la consommation d’électricité. Les fluides frigorigènes utilisés sur les sites industriels ont également un impact significatif sur l’empreinte carbone du Groupe. Pour diminuer sa dépendance vis-à-vis des énergies fossiles, et limiter progressivement les émissions de GES associées à chaque tonne de fromage qu’il fabrique, le Groupe BEL donne ainsi la priorité aux actions de réduction de ses consommations énergétiques. Le programme « Esabel » (Energy Saving At Bel) permet à chaque site de faire un état des lieux régulier de ses consommations et de bâtir des plans d’actions pour les réduire. En 2014, ces actions ont permis de réduire la consommation de produits pétroliers et de gaz nécessaire pour produire une tonne de fromage de 26% par rapport au niveau de 2008, et de 8% pour l’électricité. Le Groupe a également diminué sa consommation de fluides frigorigènes sur ses sites industriels de 14 % au cours de la même période. Les émissions de GES générées à la tonne produite ont ainsi diminué de 30 %.
Cristal Union s’est fixé des objectifs très ambitieux de réduction des consommations d’énergie et des émissions de gaz à effet de serre. Des investissements ont été réalisés dans différentes sucreries pour éliminer progressivement, d’ici 2020, le combustible fioul et le remplacer par le combustible gaz, plus propre, tout en améliorant les rendements des chaufferies. D’autres investissements ont permis d’installer trois chaudières biomasses dans trois distilleries. Entre 2005 et 2014, le besoin en énergie de Cristal Union pour traiter une tonne de betterave a ainsi baissé de 17% et les émissions de CO2 de 21%. En 2015, les engagements de progrès de Cristal Union ont été réévalués à la hausse en 2015, avec comme objectif de réduire de 12,5% la consommation d’énergie et de 25% les émissions de CO2 entre 2010 et 2020 (au lieu de 10% et 15% initialement annoncés en 2010).
MARTELL : UN PROGRAMME DEDIE A L’EFFICACITE ENERGETIQUE
Martell est une société de Cognac de 420 personnes créée en 1715 qui appartient au Groupe Pernod Ricard. Au cours de la campagne de distillation 2011, l’entreprise a lancé un programme nommé « Gaspard », dédié à l’efficacité énergétique avec pour objectifs de réduire ses consommations d’énergie (électricité et gaz), mettre en œuvre un programme structuré d’efficacité énergétique et communiquer en interne sur les résultats obtenus. Ce programme a duré trois ans et a permis la réalisation de nombreuses évolutions techniques : changement des brûleurs, mise en œuvre d’une nouvelle technique de pré-chauffage des vins par les calories récupérées des eaux de refroidissement, suppression des cuves tampons pour éviter les pertes de calories. Ce programme a également permis de faire de la sensibilisation en interne : chasse au gaspillage et diffusion de bonnes pratiques (fiches au poste, révision des plannings de maintenance préventive, …). Les résultats sont au rendez-vous avec des consommations de gaz qui ont diminué de 20% depuis 2011. Cette démarche se poursuit aujourd’hui par une recherche constante de l’amélioration de l’efficacité énergétique au travers d’un système de management des énergies. Afin de formaliser ces actions et résultats, l’entreprise est actuellement en cours de certification ISO 50001 (management de l’énergie).
LA SILL OPTIMISE SES CONSOMMATIONS D’ENERGIE GRACE A UN SYSTEME DE MANAGEMENT DE L’ENERGIE (ISO 50 001)
Avec près de 5,4 millions d’euros investis dans l’énergie, dont 4,8 millions d’euros dans une chaudière biomasse en 2013, pour diversifier ses sources d’énergie. Cette installation permet de couvrir 85% des besoins en vapeur du site et d’éviter l’émission de 10 000 tonnes de CO2 par an. L’entreprise a également mis en place de nombreuses optimisations comme l’installation de variateurs de vitesse, d’économiseurs placés sur les fumées des chaudières gaz et biomasse, ou encore le remplacement des tubes néons par des éclairages LED. La Sill a mis en œuvre un système de management de l’énergie, couronné par la certification ISO 50 001 en octobre 2014. Les résultats de ces actions sont encourageants puisque ils ont permis réduire de 1,5% la consommation d’électricité par tonne de produits finis entre 2013 et 2014 et de 3,4% entre 2014 et 2015.
DANONE REDUIT DE 25% LES EMISSIONS DE CO2 DE SES LAITERIESENTRE 2008 ET 2012 ET PREND DE NOUVEAUX ENGAGEMENTS POUR 2020
Danone Produits Frais France s’est doté en 1996 d’une Charte de l’Environnement et s’est fixé en 2000 des objectifs ainsi qu’un plan de marche à 10 ans. En 2008, l’entreprise accélère en se fixant un objectif de réduction de 30% en cinq ans de l’intensité des émissions de GES sur son périmètre de responsabilité directe. Danone Produits Frais France a ainsi atteint des résultats significatifs dans ses 5 laiteries entre 2008 et 2012 : -25% d’émissions de CO2 et -28% de consommations d’énergie. Ces résultats ont notamment été obtenus grâce à la mise en place d’un système de récupération de chaleur en début de process pour préchauffer l’eau nécessaire par la suite. Danone Produits Frais France continue à impulser des démarches d’amélioration continue via la certification de l’ensemble des sites ISO 14001. Plus récemment, l’entreprise a également obtenu la certification ISO 50001 pour son usine du Molay-Mittry. Ce management environnemental qui engage l’ensemble des équipes permettra de contribuer à atteindre l’objectif de réduction de 60% ses consommations d’énergie en usine d’ici à 2020 que le groupe s’est fixé.
LE PROJET « USINE SOBRE » DE BONDUELLE
Entreprise familiale française créée en 1853, Bonduelle est spécialisée dans la transformation industrielle des légumes. Les usines du groupe Bonduelle produisent 24h/24 et 7 jours sur 7 des légumes sous diverses formes. L’énergie est utilisée notamment pour stériliser et surgeler les produits. L’enjeu énergétique est donc très important. Pour une meilleure efficacité énergétique, Bonduelle a engagé en 2009 le projet Usine Sobre®, en partenariat avec l’École des mines de Paris, EDF et avec le support de l’ADEME. Ce projet permet d’estimer la consommation « idéale » en énergie des différents procédés de transformation du produit en utilisant la méthode EMR (Energie Minimale Requise). Cette méthode s’applique en revisitant tous les procédés de la transformation et de la conservation des légumes et des besoins énergétiques des périphériques (bâtiments, fluides auxiliaires, effluents, conditionnement d’ambiance des locaux,…). Elle a ainsi permis d’identifier des optimisations de procédé, des améliorations matures à installer et des solutions innovantes à développer. D’après les résultats de cette étude, l’entreprise envisage de réaliser entre 20 et 30 % d’économies d’énergie.
BISCUITERIE DE L’ABBAYE : UNE PME QUI AMELIORE CHAQUE ANNEE SON EFFICACITE ENERGETIQUE
La Biscuiterie de l’Abbaye est une entreprise 100% familiale créée en 1964, née d’une boulangerie et située dans un petit village de Normandie. Certifiée ISO 14001, la Biscuiterie de l’Abbaye travaille chaque année à réduire l’énergie consommée par kg de biscuit. Après avoir changé ses chaudières, en 2007, l’entreprise a participé à l’opération collective régionale « Énergie – 20% » en installant un récupérateur de chaleur sur les compresseurs d’air et en investissant dans un compresseur plus économe en énergie. En parallèle, la Biscuiterie de l’Abbaye a optimisé les réglages de ses fours de cuisson. Concernant l’éclairage, l’entreprise s’équipe progressivement d’éclairage LED. Enfin, la Biscuiterie de l’Abbaye est également signataire d’un contrat kWh Équilibre EDF, qui permet à l’entreprise d’être approvisionnée à 100% en énergies renouvelables. L’ensemble de ces actions a déjà permis à la Biscuiterie de l’Abbaye de réduire ses consommations énergétiques de 23% en 10 ans.
DAILYCER REDUIT SES CONSOMMATIONS GRACE A UN IMPORTANT PLAN DE MANAGEMENT DE L’ENERGIE
Le Groupe Dailycer est l’un des plus grands fabricants de céréales pour petit déjeuner et de barres céréalières à marques de distributeurs en Europe. Il se compose de deux sites de production implantés en France. Depuis 2010, Dailycer a mis en place un comité énergie pluridisciplinaire qui a étudié les consommations d’eau, d’électricité et de gaz. De nombreuses actions d’amélioration ont été entreprises, dont la définition d’un plan d’économie qui a été inscrit dans le business plan à 5 ans, l’identification des Usages Energétiques Significatifs, ou encore l’investissement dans un système de comptage pour chaque énergie. Ce travail a permis de prétendre à une certification ISO 50001 d’ici la fin d’année 2015 et de réduire, entre 2012 et 2014, la consommation en gaz de 10% et la consommation d’électricité de 6%.
FERRERO FRANCE REDUIT SES CONSOMMATIONS D’ENERGIE FOSSILES OU NON-RENOUVELABLES
La préservation de l’environnement fait partie intégrante de la démarche de responsabilité de Ferrero France. Sur l’ensemble de la chaîne de valeur, les aspects environnementaux sont pris en compte et des programmes et plans d’actions sont définis afin d’évaluer et de limiter l’impact environnemental. Au siège social, le bâtiment, rénové et certifié Haute Qualité Environnement, possède un toit végétal et 8000 KWh de capacités photovoltaïques. Consciente que ce n’est qu’une partie infime de sa consommation énergétique, l’entreprise a également acheté des certificats Equilibres et Equilibres+ à EDF, qui garantissent une production et une distribution d’une certaine quantité d’énergies renouvelables. A l’usine, de nombreuses actions d’amélioration de l’efficacité énergétique sont mises en place. A titre d’exemple, le remplacement de la climatisation du lieu de stockage de l’usine a permis des économies d’énergie d’environ 30%. Idem à l’entrepôt, l’optimisation de la production de froid a engendré une économise d’énergie de 20%. Enfin, Ferrero travaille également depuis plusieurs années sur la capacité d’autoproduction énergétique de ses usines, ainsi que sur l’utilisation d’énergies renouvelables.
GELAGRI REDUIT DE 11% SON ENERGIE CONSOMMEE PAR LEGUME PRODUIT
Gelagri, filiale de Triskalia et de Bonduelle pour les légumes et les plats cuisinés surgelés, met en œuvre de nombreuses actions pour réduire son empreinte environnementale. Parmi les améliorations réalisées, Gelagri a notamment mis en place un système de récupération de chaleur sur les groupes froid pour chauffer les eaux de lavage et préchauffer les eaux de chaudière à 60°C. Le travail au niveau des fluides frigorigènes (remplacement par de l’ammoniac) devrait réduire la consommation d’énergie de 10%. Depuis 2010, l’ensemble des actions de Gelagri a permis de réduire de 11% l’énergie consommée par légume produit. Gelagri est d’ailleurs en cours de certification ISO 50001.
L’INDUSTRIE SUCRIERE A REDUIT SES EMISSIONS DE CO2 DE 40% DEPUIS 1990
L’énergie est depuis toujours une préoccupation majeure des entreprises sucrières : extraire un produit sec (0,03% d’eau) d’une racine humide (77% d’eau) et valoriser les composants de la betterave (pulpes…) sont des opérations intensives en énergie. Avec 28 millions de giga Joules et 2 millions de tCO2/an, le secteur sucrier est le plus intensif en énergie de l’agroalimentaire français. La cogénération en sucrerie assure l’autonomie électrique des usines en campagne sans solliciter le réseau public. Avec un rendement global de 90%, elle évite l’émission d’environ 120 000 tCO2/an. Les sucreries françaises utilisent majoritairement le gaz naturel, moins émetteur que les combustibles solides mais trois fois plus chers. Les efforts continus des sucriers donnent des résultats : depuis 1990 (référence Kyoto), avec une production de sucre en croissance de près de 20%, la consommation d’énergie du secteur a été réduite de 20% et ses émissions de CO2 de près de 40%.
L’INDUSTRIE AMIDONNIERE ENGAGEE DANS LA LUTTE CONTRE LE CHANGEMENT CLIMATIQUE DEPUIS PLUS DE DIX ANS
L’industrie amidonnière a entamé depuis plus de dix ans une stratégie de réduction de ses émissions de gaz à effet de serre par unité produite, en particulier par des efforts en matière de consommation d’énergie ou une réorientation de ses sources d’énergie (gaz, biomasse, géothermie). Les émissions de CO2 de l’amidonnerie française ont baissé de 5,7% entre 2002 et 2013 alors que dans le même temps la production a augmenté de 21% et s’est orientée vers des produits plus transformés et nécessitant donc plus d’énergie dans leur processus de fabrication. Les entreprises du secteur agissent concrètement pour réduire leurs émissions en mettant en place des programmes d’efficacité énergétique et en investissant dans les énergies renouvelables. En 2013, les émissions du secteur se situaient 20,9% en dessous du niveau qui aurait été atteint sans amélioration de son efficacité énergétique entre 2002 et 2013, ce qui équivaut à 365 000 tonnes de CO2 évitées.
HEINEKEN FRANCE MAITRISE LES CONSOMMATIONS ENERGETIQUES DE SES BRASSERIES
A l’échelle de son activité de brasseur, 11% des émissions de CO2 d’HEINEKEN France sont liées à la production.
Sa démarche concernant les consommations d’énergie s’articule autour de l’amélioration de l’efficacité énergétique et de l’enrichissement de son mix énergétique en énergie certifiée d’origine renouvelable. Côté efficacité énergétique, HEINEKEN France optimise son utilisation des énergies en recyclant par exemple la chaleur perdue sous forme de vapeur pour chauffer l’eau, en diminuant le temps de fonctionnement des équipements, ou encore en remplaçant tous les éclairages par des LED, moins énergivores. Côté mix énergétique, les brasseries d’HEINEKEN France se fournissent à 50% en électricité d’origine renouvelable. L’entreprise cherche également à produire sa propre énergie à partir de ses déchets. Par exemple, la station d’épuration du site de Mons-en-Barœul permet de produire du biogaz à partir des eaux usées de la brasserie, ce qui permet de couvrir 6% des besoins énergétiques du site grâce à cette installation. L’ensemble de ces actions a permis à HEINEKEN France de réduire ses consommations énergétiques de 9% entre 2013 et 2014, et de 24% depuis 2010.
LE GROUPE LDC AMELIORE SON EFFICACITE ENERGETIQUE ET MET EN PLACE UN SYSTEME DE MANAGEMENT DE L’ENERGIE CERTIFIE ISO 50 0001
Le Groupe LDC est spécialisé dans l’abattage, la transformation et la commercialisation de volailles ainsi que dans la fabrication de produits traiteur. L’énergie est une ressource indispensable pour les activités de LDC. En effet, l’énergie sert pour la production du froid nécessaire à la conservation, ainsi que pour les procédés de cuisson. En 2015, trois quarts des investissements environnementaux ont été consacrés à l’énergie. A titre d’exemple, LDC a investi dans l’amélioration de l’efficacité énergétique en installant des échangeurs pour la récupération des calories sur les installations frigorifiques et en déployant un système informatisé qui permet de réguler les consommations d’énergies. Par ailleurs, l’entreprise a procédé à la conversion de ses installations frigorifiques fonctionnant anciennement au R22 vers l’ammoniac, gaz dont le pouvoir de réchauffement climatique est quasiment nul. Enfin, le Groupe LDC a choisi de mettre un système de management de l’énergie et a entamé dès 2013 une démarche de certification ISO 50 001 de ses sites de production. Ainsi, fin 2015, 22 sites du Groupe sont certifiés ISO 50 001 : 2011.
NESTLE : UNE POLITIQUE VOLONTARISTE DE REDUCTION DES CONSOMMATIONS D’ENERGIE
Au niveau mondial, le Groupe Nestlé s’est fixé pour objectif de réduire de 35% les tonnes de GES par tonne de produit fini pour la période 2010-2020. En France, depuis 2015, une politique volontariste de réduction des consommations d’énergie vient compléter des investissements pour permettre d’atteindre 20% d’énergie renouvelable dans le mix énergétique consommé à horizon 2020. Grace à la méthode « Energy Target Setting », qui implique experts externes et internes, les sites les plus énergivores en France ont identifié toutes les optimisations qui permettent de réduire nos consommations d’énergie par tonne de produit fini. L’ensemble de ces actions ont permis d’atteindre 22% de réduction entre 2005 et 2015 pour Nestlé France (en GigaJoule /T). Les actions les plus emblématiques se situent sur le calorifugeage, sur la réutilisation des calories/frigories, l’investissement dans des équipements plus performants.
ROQUETTE RECUPERE LES CALORIES DES FUMEES DE SES INSTALLATIONS DE COGENERATION
Roquette est un Groupe français, présent industriellement sur 3 continents au travers de 21 sites de production. Il a pour activité la transformation de matières premières végétales. Son activité amidonnière est consommatrice d’énergie avec des besoins importants en vapeur. Depuis 2000, le site de Lestrem de Roquette est doté de 2 installations de cogénération performantes qui lui permettent d’optimiser sa consommation en gaz naturel et de réduire ses besoins en énergie fossile par rapport à la consommation d’énergie dissociée. Une installation de cogénération permet de produire simultanément de l’électricité et de la vapeur pour les besoins des installations de production. Les 2 lignes de cogénération de Lestrem rejetaient chacune environ 500.000 kg/h de fumée à plus de 100°C. L’installation d’une cinquantaine d’échangeurs thermiques en 2009 a permis la récupération des calories de ces fumées afin de produire de l’eau chaude à 90°C. Cette eau est ensuite transportée jusqu’aux séchoirs d’amidon via une boucle de tuyaux de plus de 2 km. Des échangeurs thermiques récupèrent à l’arrivée les thermies de l’eau pour préchauffer l’air des séchoirs de process. Les fumées rejetées par la cogénération ainsi modifiée voient leur température abaissée à environ 50°C. Cette opération innovante a permis à Roquette de réduire de 22000 tonnes par an ses émissions de CO2.
COMPTIAA : 20 PME DE L’AGROALIMENTAIRE ACCOMPAGNEES DANS LA REDUCTION DE LEURS CONSOMMATIONS ENERGETIQUES
Soutenu financièrement notamment par l’ADEME, le projet ComptIAA Énergie avait pour objectif de sensibiliser et d’inciter les industriels de l’IAA à réduire les consommations énergétiques sur les procédés et auxiliaires. Ainsi, au cours des trois dernières années, 20 PME de l’agroalimentaire ont été accompagnées dans la mise en place d’un plan de comptage. Le travail réalisé a permis d’élaborer 2 guides techniques spécifiques à l’industrie alimentaire sur la mise en place d’un plan de comptage et sur les appareils de mesure.
VAREDIA : UN PROJET POUR VALORISER LES REJETS ENERGETIQUES DE L’INDUSTRIE AGROALIMENTAIRE
Le projet VAREDIA vise à identifier les solutions techniques de récupération ou de valorisation énergétique des effluents liquides ou gazeux dans 5 filières de l’industrie agro-alimentaire : le lait, les corps gras, la viande, la conserve et les alcools. En effet, tout processus industriel, toute transformation d’énergie conduisent à la production d’un effluent liquide ou gazeux qui contient souvent une part importante de l’énergie initiale mise en œuvre. Les rejets thermiques industriels constituent donc un gisement énergétique. Le projet VAREDIA a permis d’identifier plusieurs solutions technologiques de récupération d’énergie. A titre d’exemple, les études de cas ont démontré que pour la transformation laitière, des gisements existent au niveau de la chaleur sur les condenseurs groupes froids, de l’énergie sur les compresseurs d’air ou sur chaudière.
BARILLA FAIT CERTIFIER LES ANALYSES DE CYCLE DE VIE DE SES PRODUITS
Depuis 2000, Barilla travaille sur l’analyse et la maîtrise de son empreinte environnementale tout au long du cycle de vie de ses produits. C’est pourquoi Barilla a décidé de faire certifier ses analyses de cycle de vie par le système « Environmental Product Declaration » (EPD). Ce système évalue l’impact écologique, carbone et eau, le tout sur les différentes étapes du cycle de vie du produit. Le déploiement des EPD sur les principaux produits a permis de connaître les priorités à suivre dans une démarche d’amélioration continue. En France, les résultats de ces EPD sont publiés sur 5 produits de la marque Harrys. D’ici 2020, le Groupe Barilla s’est fixé pour objectif de réduire de 30% ses émissions de CO2 par rapport à 2010.
RONSARD OPTIMISE SES CONSOMMATIONS ENERGETIQUES ET OBTIENT UNE CERTIFICATION ISO50001
Ronsard, filiale de Triskalia et d’Euralis est spécialisée dans l’abattage, la transformation et la commercialisation de produits de volaille. Suite à son bilan carbone réalisé en 2012, Ronsard a engagé de nombreuses optimisations pour diminuer ses consommations énergétiques et pour réduire ses émissions de GES. A titre d’exemple, l’entreprise a installé des récupérateurs de chaleurs sur ses groupes froid pour chauffer les eaux d’échaudage, a mis en place un programme de maintenance préventive et de suivi sur les installations les plus consommatrices. Grâce à ces actions, le site principal de Ronsard est certifié ISO 50001.
LSDH INVESTIT DANS DEUX LIGNES BOUTEILLES ECOLOGIQUES
Le groupe LSDH (Laiterie de Saint-Denis-de-l’Hôtel), société indépendante d’origine laitière, est une entreprise spécialisée dans l’élaboration et le conditionnement de tout liquide alimentaire aseptique ou réfrigéré, à Orléans. LSDH a lancé ces dernières années plusieurs projets innovants en cohérence avec ses engagements environnementaux, en proposant des emballages moins énergivores dans leur conception et leur fabrication. C’est ainsi qu’en 2012, l’entreprise a décidé d’investir 40 millions d’euros dans deux nouvelles lignes bouteilles écologiques, avec un système de désinfection sèche des bouteilles plastiques (par application de peroxyde d’hydrogène à l’état gazeux). Le procédé présente plusieurs avantages par rapport à une désinfection classique : une consommation moindre de produits chimiques et d’eau, moins de rejets et un meilleur bilan énergétique. Cette technologie permet ainsi à l’entreprise de réduire sa consommation d’énergie de 100KwH par heure, et les économies se situent également au niveau des matières puisque le poids de la bouteille est inférieur de 10 % par rapport à une désinfection classique.
LES SURGELES EN TRANSITION VERS DES FLUIDES FRIGORIGENES A IMPACT 0 SUR LES GES ET LA COUCHE D’OZONE
En France, chacun d’entre nous consomme 35,8kg d’aliments surgelés par an… Les produits surgelés nécessitent l’utilisation de grand froid et donc d’énergie pour être élaborés et conservés à -18°C. Les professionnels de la fabrication et de l’entreposage en froid négatif travaillent depuis plus de 5 ans au remplacement des gaz HCFC et HFC par des fluides frigorigènes sans impact sur la couche d’ozone ou le réchauffement climatique : le gaz carbonique (CO2) et l’ammoniac (NH3). En effet, le potentiel de réchauffement global du NH3 est de 0 et celui du CO2 de 1 ! Les travaux de remplacements sont en cours tout au long de la chaine de valeur.
L’ATELIER DE L’ARGOAT UTILISE LES GRAISSES ANIMALES COMME BIOCOMBUSTIBLE
L’Atelier de l’Argoat, entreprise bretonne spécialisée dans la fabrication artisanale d’andouilles, a développé en 2008, un projet innovant qui consiste à faire fonctionner leur chaudière grâce à la combustion des graisses animales issues de la production des andouilles et permet à l’Atelier de l’Argoat de réduire de 60 % sa consommation en gaz et de 25 % sa consommation électrique. Au-delà de ce projet innovant, l’ensemble des actions de l’Atelier de l’Argoat lui ont permis de diminuer ses émissions de CO2 de 43% entre 2008 et 2010.
SAIPOL VALORISE LA BIOMASSE POUR AMELIORER SES PERFORMANCE ET SON INDEPENDANCE ENERGETIQUE
Les 7 sites industriels de Saipol, filiale du groupe Avril, sont très énergivores du fait des procédés utilisés (trituration des graines, raffinage de l’huile, estérification, …). Afin d’améliorer ses performances énergétiques et son indépendance énergétique, Saipol met en place des chaudières biomasse sur ses sites de production qui sont alimentées par les coques de tournesol provenant du décorticage des graines lors de la fabrication des tourteaux. A ce jour, 3 sites sont dotés d’une chaudière biomasse. La production thermique obtenue à partir de la biomasse permet de couvrir 100% des besoins vapeur de ces sites, ce qui représente une économie de 84 000 tonnes de CO2 par an. Saipol dispose également d’une centrale de cogénération biomasse sur un de ses sites, qui fournit 400 000 tonnes de vapeur par an, couvrant 62% des besoins du site. L’électricité produite est réinjectée dans le réseau. Le recours à la biomasse permet de réduire les émissions de CO2 de 72 000 tonnes par an.
NESTLE : UNE 4EME CHAUDIERE BIOMASSE POUR 2016
Nestlé est l’un des rares groupes au niveau mondial à avoir signé les 6 engagements du Carbon Disclosure Project. En matière d’énergie renouvelable, depuis plusieurs années, Nestlé, avec le support de l’ADEME, a fait le choix de s’équiper en chaudières biomasse sur ses sites les plus émetteurs: début 2016, la 4ème chaudière biomasse va démarrer pour permettre d’atteindre un objectif de réduction des émissions de CO2 de 38 % entre 2010 et 2016 sur l’ensemble de ses 26 sites industriels en France. Ce résultat contribuera significativement aux nouveaux objectifs du Groupe au niveau mondial : -35% de tonnes de GES par tonne de produit fini pour la période 2010-2020.
ROQUETTE S’ENGAGE DANS LA GEOTHERMIE PROFONDE : UNE PREMIERE MONDIALE
Roquette est un Groupe français, présent industriellement sur 3 continents au travers de 21 sites de production. Il a pour activité la transformation de matières premières végétales. Son activité amidonnière est consommatrice d’énergie avec des besoins importants en vapeur. Roquette mène actuellement, pour son site alsacien, un projet de construction d’une centrale de production d’énergie thermique issue de la géothermie profonde qui devrait être mis en service en 2016. Il s’agit du premier projet au monde de ce type réalisé pour un process industriel. Ce projet ambitieux et inédit est mené en partenariat avec Électricité de Strasbourg et la Caisse des Dépôts et Consignations qui se sont réunis avec Roquette pour créer la société ECOGI (Exploitation de la Chaleur d’Origine Géothermale pour l’Industrie) avec le soutien et les garanties de l’ADEME et de la région Alsace. Dès 2016, la production géothermique permettra de réduire la dépendance du site industriel au gaz naturel par la fourniture de 23-24 mégawatts de puissance énergétique sur les 90 requis, soit 25% des besoins en chaleur, pour une économie d’environ 39 000 T de CO2 fossile par an.
LE PROJET « VAPEUR VERTE » DE MARS CHOCOLAT FRANCE : REDUCTION DE 60% DES EMISSIONS DE CO2 GRACE A LA VALORISATION DES DECHETS
En 2012, Mars Chocolat France a lancé un dispositif innovant, le projet « Vapeur verte », avec pour vocation de repenser entièrement le réseau de chaleur qui alimente les lignes de production de l’usine alsacienne. L’objectif : alimenter le site de production en énergie thermique renouvelable (en substitution d’énergie fossile) grâce à une interconnexion avec une usine d’incinération des ordures ménagères (Centre de Valorisation Energétique). Opérationnel depuis janvier 2014, ce dispositif permet d’ores et déjà d’alimenter 90% des besoins en vapeur et chaleur (eau et chauffage des locaux) du site, avec une réduction de 60% des émissions de CO2, soit 8 700 T de CO2 évitées. Les 10% restant sont encore produits par une chaudière à gaz, en raison des 2-3 semaines d’interruption liées à la maintenance du Centre de valorisation énergétique. En effet, le groupe Mars déploie à l’échelle mondiale un programme d’envergure pour que l’impact environnemental de toutes ses unités de production soit nul à horizon 2040.
LE GROUPE BONDUELLE INVESTIT DANS LES ENERGIES ALTERNATIVES
Le travail des légumes nécessite un fort besoin en eau et en énergie. Afin de couvrir ses besoins en énergie, Bonduelle s’est fixé pour objectif de développer l’usage des énergies alternatives d’ici 2018. En 2014-2015, les énergies alternatives représentent 4,2 % du mix énergétique de Bonduelle ; elles sont de deux sources : le bois-énergie et le biogaz. Cette proportion a doublé par rapport à l’exercice 2013-2014 grâce à la centrale biomasse alimentant l’usine d’Estrées-Mons en vapeur. L’ambition est d’alimenter l’usine à hauteur de 60% de de vapeur issue de biomasse, soit une économie de 15 000 T eq CO2 par an. Grâce aux réalisations de 2014-2015, 5 projets ont déjà abouti et 5 sites de production valorisent désormais le biogaz de leur station d’épuration pour leurs chaudières. Bonduelle s’est fixé pour objectif de soutenir 5 nouveaux projets novateurs pour promouvoir l’usage des énergies alternatives d’ici 2018.
LEA NATURE S’APPROVISIONNE AVEC QUATRE TYPES D’ENERGIES RENOUVELABLES
LEA NATURE est le premier groupe français indépendant de fabrication de produits biologiques. Sur son site de Périgny (17), l’entreprise s’approvisionne avec 4 types d’énergies renouvelables : le solaire thermique (78 m2 de capteurs solaires), le solaire photovoltaïque (610 m² de panneaux posés sur la toiture qui fournissent 16% des besoins de fonctionnement de l’entrepôt logistique), l’aérothermie (5 pompes à chaleur aérothermiques servent à alimenter les réseaux de chauffage et permettent d’économiser jusqu’à 70% d’énergie de chauffage) et la géothermie (800 mètres linéaires de tuyaux enterrés permettent de maintenir la température de l’air des 48 000 m3 de bâtiments entre 18 et 22°C toute l’année). Grâce à ces installations, les consommations d’électricité du siège de Périgny ont été diminuées en 2014 de 3% (87 650 kWh économisés) tout en ayant augmenté la production de 44%, les consommations de gaz naturel ont été diminuées de 59% (231 385 kWh économisés), soit une réduction de 56 T de CO2. L’entreprise a également mis en œuvre en 2014 un contrat « EDF équilibre » pour s’approvisionner à 100% en énergies renouvelables, avec une réduction de 160 T de CO2 par rapport à 2013.
ORGANIC STORIES INSTALLE 678M² DE PANNEAUX PHOTOVOLTAIQUES
Organic Stories est un groupe familial détenant deux PME spécialisées dans la fabrication et la commercialisation de produits alimentaires issus de l’agriculture biologique. D’un côté, Favrichon & Vignon, qui fête cette année ses 125 ans, est spécialisée dans la fabrication de céréales biologiques pour le petit déjeuner. De l’autre, depuis 1968, la Maison Pro Sain est spécialisée dans la fabrication de conserves biologiques de fruits et légumes (plats cuisinés, sauces, confitures, purées de fruits…), de jus de fruits et de pâtes de fruits. Avec 100% de produits bio, l’entreprise place le respect de l’environnement au cœur de ses préoccupations. Au niveau de son site de production, la Maison Pro Sain a réalisé de nombreuses optimisations énergétiques comme par exemple l’installation de 678 m² de panneaux solaires. Ainsi, sur une année complète, la production d’électricité liée au photovoltaïque représente environ 16% de la consommation totale en électricité.
MC CAIN INSTALLE DES UNITES DE METHANISATION AFIN DE TRAITER SES EAUX USEES ET PRODUIRE DU BIOGAZ
Afin de réduire la facture énergétique des sites de production, fortement consommateurs de gaz (45 000 000 m3 de gaz consommés par an), Mc Cain a installé des unités de méthanisation à même de traiter l’ensemble des eaux usées des sites de production. Ces unités permettent de valoriser les effluents issus de la production par fermentation anaérobie. Le biogaz produit est utilisé dans les chaudières des usines. Les sites de production bénéficient ainsi d’un double avantage: une production de biogaz réduisant leur dépendance vis à vis des énergies fossiles, une réduction de la charge polluante des eaux usées. Les boues de station d’épuration sont ensuite épandues et permettent de réduire les apports en fertilisants pour les agriculteurs qui les utilisent. Sous ses deux angles, l’usine contribue à la diminution de rejet de gaz à effet de serre. Cette opération permet de substituer 10 à 15% de la consommation par du biogaz et ainsi d’économiser 7 millions de m3 de gaz par an. En parallèle, un digesteur sera opérationnel en 2016; qui aura pour objectif de fermenter les sous-produits de la ligne de production (pelures, petits morceaux de frites, …) pour aussi produire du biogaz.
